Tempistica di sviluppo OEM

Di seguito è riportata una Timeline di Sviluppo OEM per aiutarti a comprendere meglio come si sviluppano i componenti di un progetto Home Slush Machine.

Creare una macchina per slush domestica con un fornitore OEM o ODM non è solo una questione di scegliere la macchina giusta e mettere un marchio. Un apparecchio per bevande surgelate a base di compressore combina refrigerazione, Miscelazione meccanica, Controllo elettronico, Parti a contatto alimentare, Distribuzione delle parti, Sistemi di pulizia, Protezione della sicurezza, Confezionamento e conformità specifica per mercato.

Definizione del prodotto, Progettazione ingegneristica, Prototipo, Validazione delle prestazioni, Certificazione, Utensili, Produzione pilota, e la prontezza alla produzione sono tutti elementi in una timeline di sviluppo realistica. Il mancato eseguimento di almeno una di queste fasi potrebbe comportare una certificazione prematura, Prestazioni scarse, problemi di imballaggio o preoccupazioni sulla qualità dopo il lancio.

Questo varia a seconda del progetto. A seconda del tipo di modello a marchio privato, che può basarsi su una piattaforma certificata esistente, oppure un nuovo design strutturale con utensili personalizzati e più certificazioni di mercato, Può volerci un bel po' di tempo.

La Fase 1 prevede la definizione dei requisiti del prodotto e del progetto. La Fase 1 riguarda i requisiti del prodotto e la definizione del progetto.

La prima fase stabilisce le aspettative per il marchio su ciò che il fornitore deve creare.

La specifica dei requisiti del prodotto dovrebbe delineare:

• Incorpora il mercato target e il gruppo di utenti;
• * Alimentazione e cacca; e
• * Illustrato le varie categorie di bevande surgelate; e
• * Tempo di preparazione del bersaglio;
• * Bersaglio di rumore;
• Corrente nominale e capacità di corrente; e
• * Preferenza per il refrigerante;
• * Programmi preimpostati;
• * Materiali a contatto con il cibo;
• * Requisiti di pulizia;
• * PETC; e
• * Aspettative di confezionamento;
• * Volume degli ordini previsti;
• * Prezzo al dettaglio target.

Le condizioni di prova devono essere incluse nei requisiti di prestazione. Un tempo di congelamento del bersaglio, per esempio, Non può essere completo senza il volume delle bevande, Temperatura di partenza, Temperatura ambiente, Livello Brix, Programma operativo e definizione di pronto per lo slush.

Questa fase può anche includere un'analisi della concorrenza e un confronto delle piattaforme dei fornitori. Dipende dal tipo di progetto, o un adattamento a marchio privato, personalizzazione funzionale o sviluppo di un prodotto completamente nuovo.

Avere un brief chiaro riduce la probabilità di cambiamenti dopo. Se le esigenze di un prodotto sono in costante evoluzione dopo l'inizio della produzione degli strumenti, Il costo di sviluppo e i tempi di consegna possono aumentare drasticamente.

Fase 2: Valutazione della piattaforma e dei fornitori.

La fase successiva è verificare se il fornitore OEM dispone di una piattaforma prodotto adeguata pronta.

È responsabilità del marchio recensire:

• I modelli progettati e i campioni ingegneristici; e
• * Architettura del sistema di refrigerazione;
• * Capacità di flusso d'aria;
• * Equipaggiamento, Montaggio, e installazione di coclee; e
• * Capacità di controllo elettronico;
• * Certificazioni attuali;
• * Rapporti di contatto con il materiale alimentare;
• * Capacità produttiva in fabbrica;
• * Strutture di prova di affidabilità;
• * Procedure di gestione della qualità.

I principi della ISO 9001 definiscono il quadro in cui un'organizzazione può progettare, sviluppare e migliorare continuamente un sistema di gestione della qualità. I marchi dovrebbero, tuttavia, Effettuare un audit su come il fornitore pratica le sue procedure durante la raccolta dei componenti, nell'assemblaggio refrigerato, Test, Tracciabilità e azioni correttive.

Le specifiche di una piattaforma esistente devono essere confermate, ma possono ridurre i tempi di sviluppo. Il fornitore deve fornire disegni controllati, una lista di materiali, Record nei test, File di certificazione, e la dimostrazione che il modello di produzione proposto corrisponde al campione.

La terza fase consiste in Progettazione Industriale e Fattibilità Ingegneristica. Fase 3: Fattibilità della Progettazione e dell'Ingegneria Industriale.

Una volta che la piattaforma è stata concordata, I team iniziano a sviluppare il brief del prodotto in un concetto ingegneristico.

Questa fase può includere una o tutte le seguenti:

• * Stile esterno;
• * Dimensioni del prodotto;
• * Configurazione serbatoio e coclea;
• * Disposizione del pannello di controllo;
• * Qualità e prestazioni; e
• * Struttura di distribuzione;
• * Sigillatura ad aria; e
• * Disposizione dei componenti;
• * Progettazione a parti rimovibili;
• * Obiettivi di dimensione del packaging.

Gli studi di fattibilità dovrebbero essere completati dal team di ingegneria prima dell'ingegneria dettagliata degli strumenti. Una casa stretta con tetto può limitare la ventilazione del condensatore. Un serbatoio più grande può aggiungere carichi di refrigerazione e coppia alla coclea. Perdite o pulizia potrebbero essere un problema con una nuova maniglia di dispensazione.

Il fornitore dovrebbe identificare le modifiche che influenzano gli utensili, Certificazione, Prestazioni in refrigerazione, Software, e componente critica.

L'architettura del prodotto e le principali dimensioni, La direzione dell'aspetto e le specifiche tecniche dovrebbero essere approvate dal marchio al termine di questa fase.

Fase 4: Prototipo ingegneristico ed EVT

I Test di Validazione Ingegneristica sono anche noti come EVT; viene utilizzata per determinare se il concetto tecnico è valido.

I modelli iniziali possono essere parti realizzate in CNC, Involucro stampato in 3D o una parte della piattaforma modificata, o utensili morbidi. Queste unità non sono pensate come una qualità cosmetica finale. Vengono utilizzati per testare i sistemi principali.

Ecco esempi di attività EVT che potrebbero svolgersi:

• * Test della capacità di refrigerazione;
• * Test di congelamento;
• * Test Sugar/Brix;
• * Test ad alto ambiente;
• * Misurazione del carico a cogliona;
• * Test di protezione contro il disturbo;
• * Analisi del compito; e
• * Valutazione della dispensazione;
• * Test di perdita;
• * Valutazione della pulizia;
• Revisione preliminare della sicurezza elettrica.

La serie IEC 60335 è una specifica tipica per lo sviluppo della sicurezza degli elettrodomestici. In accordo con le funzioni finali dell'apparecchio e l'uso previsto, la Parte 2 applicabile per il prodotto specifico deve essere confermata in relazione al tipo di apparecchio, IEC 60335-1 delinea i requisiti generali di sicurezza per apparecchi elettrici domestici e simili.

Se vengono scoperti problemi nell'EVT, dovrebbero essere corretti prima della creazione di costosi utensili di produzione. Modifiche comuni includono il flusso d'aria del condensatore, Geometria della coclea, Posizionamento dei sensori, Compressione delle tenute, Protezione motore, Logica firmware o disposizione dei componenti.

In questa fase, Gli utensili vengono sviluppati e implementati, insieme alla validazione del progetto.

Dopo che i rischi ingegneristici sono stati affrontati, il progetto entra in test di Utensili di Produzione e Validazione del Design (DVT).

Usa parti molto più vicine al design di produzione proposto per i campioni di TVP. Possono essere case stampate a iniezione, Carri armati finali, Coclee rappresentative di produzione, Sigilli approvati, PCB finali e compressori target.

La validazione dovrebbe includere l'intero intervallo operativo dichiarato. Questi test importanti includono:

• * Altezza minima e massima di riempimento; e
• * Diverse ricette di bevande;
• * Agita e mescola prima di usarlo; e
• Distribuzione di bevande alcoliche con supporto;
• * Temperature ambientali diverse;
• * Detenzione prolungata;
• * Lotti ripetuti;
• * Test del rumore;
• * Durata dei componenti;
• * Cicli di pulizia;
• * Validazione del packaging;
• * Uso anomalo prevedibile.

UL Solutions afferma che i test di affidabilità e durata sono un metodo per determinare le prestazioni dei prodotti quando vengono utilizzati in condizioni normali e anomale e per scoprire difetti di progettazione prima che vengano messi sul mercato.

La TVP dovrebbe concludersi con una specifica controllata, Materiali approvati, Software finale, Rapporti di prova, e un elenco di questioni aperte da affrontare prima della certificazione/produzione del pilota.

Una fase dedicata alla sicurezza e alla certificazione di mercato del prodotto.

I test sono generalmente eseguiti come test formali e vengono solitamente effettuati su campioni rappresentativi della costruzione finale di produzione, e dovrebbe essere pianificata fin dall'inizio.

I marchi possono collaborare con un laboratorio di test qualificato riconosciuto a livello nazionale per rispettare gli standard degli elettrodomestici e i requisiti di marchio di certificazione negli Stati Uniti. UL Solutions offre test e certificazioni per domestici e piccoli elettrodomestici basati su UL appropriato- e requisiti basati su IEC.

Per l'Unione Europea, la marcatura CE è la dichiarazione del produttore che il prodotto soddisfa tutti i requisiti rilevanti dell'UE. Non è solo un certificato di laboratorio di prova.

Il produttore UE deve avere a disposizione la documentazione tecnica prima di mettere il prodotto sul mercato, ed è tenuta a mantenerlo per 10 anni, A meno che la normativa pertinente non preveda il contrario.

Di seguito sono riportati esempi di lavori che possono essere certificati:

• * Sicurezza del prodotto;
• * Compatibilità elettromagnetica;
• * Contatto con il sole;
• * Materiali a contatto con il cibo;
• * Valutazione relativa al refrigerante;
• * Conformità RoHS;
• * Etichette e avvertimenti;
• * Istruzioni utente;
• Ad esempio, Prese specifiche per mercato e classificazioni elettriche.

Il mancato certificato può influire sugli stampi, Cablaggio, Ventilazione, Schede di controllo, Componenti critici e software. Questo rischio può essere mitigato testando prima della conformità (EVT/DVT).

Fase 7: Sviluppo di imballaggi e test di trasporto;

La progettazione dell'imballaggio dovrebbe essere fatta pensando all'elettrodomestico, Non come un pensiero secondario.

Il team di imballaggio è responsabile della tutela:

• Un serbatoio di bevande trasparente;
• * Maniglia di distribuzione;
• * Pannello di controllo;
• * Montaggi compressore;
• * Tubi refrigeranti;
• * Componenti rimovibili;
• * Accessori.

Drop, Vibrazione, Compressione e condizionamento ambientale possono tutti far parte della validazione del packaging. I campioni di fine test dovrebbero essere cartoni, Inserti, Accessori, Etichette, manuali e peso del prodotto confezionato che rappresentano la produzione.

Il guasto dell'imballaggio può danneggiare le parti di refrigerazione anche se l'imballaggio appare in buona forma all'esterno. Le unità dovrebbero essere sottoposte all'elettricità, Perdita, Test di congelamento del rumore e rappresentativo dopo il trasporto.

Fase 8 – Produzione Pilota e PVT – Il progetto viene completato e viene effettuata una produzione campione.

Test di validazione della produzione (PVT) garantisce che la fabbrica sia in grado di produrre costantemente il prodotto con il processo finale.

La corsa pilota deve essere eseguita con:

• * Stampatura finale;
• * Fornitori di componenti approvati;
• * Operatori di produzione;
• * Linee di assemblaggio previste;
• * Apparecchiature di test calibrate;
• * Firmware finale;
• * Confezioni approvate;
• * Procedure di ispezione di produzione.

Il marchio e la fabbrica sono responsabili della revisione dell'ispezione, Carica in frigorifero, Brasatura, Test di perdita, Sicurezza elettrica, Test funzionali, Ispezione dell'aspetto, Tracciabilità dei numeri di serie, e confezionamento.

I campioni pilota da confrontare con i risultati approvati del golden sample e della TVP. Se le differenze nel tempo necessario per ogni congelamento non sono trascurabili, Questo significa che il processo non è ancora stabile, Così come le differenze di rumore, Perdita, o comportamento o aspetto di controllo.

Il PVT serve anche a confermare la capacità produttiva, Throughput della stazione di prova, Addestramento degli operatori, Istruzioni di lavoro e procedure di riparazione.

Fase 9: Approvazione per la produzione di massa

La produzione di massa dovrebbe iniziare dopo che le questioni aperte della produzione pilota saranno state risolte.

Dovrebbe contenere quanto segue come parte del pacchetto di rilascio:

• * Dichiarazione finale di motivazione; e
• * Disegni approvati;
• * Campione d'oro;
• * Versione firmware;
• * Elenco dei componenti critici;
• * File di certificazione;
• * Criteri di ispezione;
• * Specifiche di imballaggio;
• * Istruzioni di lavoro;
• * Requisiti di tracciabilità;
• * Procedura di modifica ingegneristica.

Non sostituire mai alcun compressore approvato, Motore, Sigilli, PCB, Plastica, Protettore termico, oppure un componente refrigerato senza una corretta valutazione e approvazione da parte della fabbrica.

Il controllo qualità deve essere mantenuto dopo il lancio effettuando audit a batch, analisi dei reclami, Indagare su eventuali guasti, Monitoraggio dei fornitori e adozione di azioni correttive.

Un calendario illustrativo degli OEM

Il processo di creazione di un logo, Preparazione dei colori, Confezione, revisione dei campioni, E prepararsi per la produzione può essere piuttosto rapido per un progetto di private label basato su piattaforme.

Un progetto moderatamente personalizzato potrebbe seguire un programma illustrativo come:

• * Inizio consegna: 2–4 settimane dopo la conferma dei requisiti; e
• Progettazione e fattibilità 3-6 settimane;
• Prototipi EVT e correzioni: 4 – 8 settimane;
• * Progetto: 12 settimane; e
• Parzialmente eseguita in parallelo: Certificazione e validazione del packaging;
• * produzione completa: 10–12 settimane; e
• Produzione iniziale di massa: una volta chiuse tutte le condizioni di rilascio.

Questi intervalli sono indicative, Non garantito, Orari. Il calendario può essere esteso con nuovi stampi, Riprogettazioni strutturali, Fallimenti dei test, Cambiamenti nella certificazione, o cambiamenti tardivi nelle specifiche, Ecc. Le estensioni del calendario possono verificarsi a causa di nuovi stampi, Riprogettazioni strutturali, Fallimenti dei test, Cambiamenti nella certificazione, Carenza di componenti, o cambiamenti tardivi nelle specifiche.

Conclusione

La cosa importante da ricordare riguardo a una tempistica di sviluppo OEM di successo non è che contiene date di calendario, Ma le porte decisionali.

Il progetto dovrebbe passare dalla definizione del prodotto alla fattibilità, EVT, DVT, Certificazione, Validazione del packaging, Produzione pilota, e approvazione per la produzione di massa. Per ogni fase, Dovrebbero esserci prove documentate che il prodotto sia pronto per la fase successiva dell'investimento.

Per marchi di elettrodomestici, La soluzione migliore per accelerare lo sviluppo non è eliminare i test. Si tratta di stabilire i requisiti fin dall'inizio, Trovare un fornitore competente, mantenendo ingegneria e conformità in parallelo, approvare i cambiamenti in modo tempestivo, e tenere sotto controllo le specifiche durante tutto il progetto.

Una tempistica strutturata minimizza i rischi associati a un lancio e può aiutare a rendere sicura la macchina per la lava finale, Affidabile, Manifatturabile, conforme e pronti per essere prodotti in modo costante.